Une entreprise de technologie propre croate affirme recycler environ 3 millions de kilogrammes de solvants pollués par an, sans aucun déchet, grâce à un recyclage "efficace, sûr et économiquement précieux"… développé en Europe.
Munis de masques filtrant l'air, les employés d'une usine de recyclage à Ivanić-Grad, en Croatie, recyclent l'éthanol, le benzène, l'acétone et des diluants pour peintures. Ces solvants usagés, et d'autres encore, proviennent des industries de l'emballage alimentaire, pharmaceutique ou automobile. Ils sont chargés de substances dangereuses.
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Un processus complexe élimine tous leurs résidus et transforme ces solvants contaminés en solvants propres, prêts à être réutilisés.
"Ceci est le solvant contaminé que nous retirons de la machine pour l'envoyer dans le distillateur. Nous le distillons et, au final, nous obtenons un solvant propre qui est utilisé pour la suite de la production. Propre comme un sou neuf", explique Mario Želježnjak, superviseur de production chez Premifab Ltd, en nous montrant les différentes technologies de cette usine discrète inaugurée récemment.
Avec l'eau et d'autres impuretés, les déchets qui en résultent forment essentiellement une boue utilisée pour produire l'énergie qui alimente les installations de recyclage. "Tout est brûlé dans un four rotatif et transformé en cendres inoffensives", poursuit Mario. Ces cendres peuvent ensuite servir de matériau de construction.
Partiellement financée par l'Union européenne (UE), cette entreprise de technologies propres affirme recycler environ trois millions de kilogrammes de solvants usagés par an, soit un taux de recyclage de 90 % pour la matière première contaminée envoyée par ses clients. Confrontée à une forte concurrence d'autres grands acteurs du secteur en Allemagne, en France, en Espagne et en Italie, l'entreprise doit offrir efficacité et polyvalence, explique son directeur du développement commercial, Igor Podravac.
"Nous avons beaucoup de clients très exigeants dans les secteurs pharmaceutique, automobile, de la peinture et de l'emballage alimentaire. Après avoir pollué une matière, lorsqu'elle n'est plus utilisable pour un second traitement, ils nous l'envoient", explique-t-il en montrant le travail réalisé par les employés. "Nous recevons la matière, nous l'analysons, nous la purifions et, une fois tous les paramètres vérifiés, nous renvoyons cette matière dans la même chaîne de production afin d'obtenir une économie circulaire en boucle fermée, concrète."
La première étape se déroule au laboratoire de l'entreprise. Des échantillons de solvants usagés y sont d'abord analysés pour déterminer si, et comment, ils peuvent être recyclés en toute sécurité et de manière efficace. De nombreux paramètres doivent être pris en compte, comme la température, la pression ou le bilan énergétique. "Il se peut que le rendement de distillation soit trop faible et que cela ne soit pas vraiment rentable, ni en termes de matière ni financièrement. Et si, à l'inverse, nous avons beaucoup de résidus de distillation dont nous ne pouvons rien faire, nous choisissons de ne pas utiliser du tout cette matière", explique Silvija Petković, directrice du contrôle qualité et responsable du laboratoire. "La particularité de ces solvants, c'est leur inflammabilité. Ce sont tous des liquides inflammables et nous devons prendre toutes les mesures de précaution pour éviter de brûler quoi que ce soit, pour éviter tout départ de feu", ajoute-t-elle.
Après la distillation, et avant de renvoyer les solvants désormais propres aux clients, des contrôles qualité sont de nouveau effectués.
"Celui-ci n'est pas conforme en raison d'une précipitation, il ne peut donc pas être envoyé au client. Cet échantillon va rester ici et nous devons procéder à une filtration supplémentaire", explique Silvija à notre caméra en tenant un échantillon. "Celui-ci est correct, aucune précipitation. Il peut être fermé, scellé et chargé dans le camion", dit-elle en examinant un second échantillon, beaucoup plus transparent.
Les solvants régénérés approuvés sont expédiés aux clients dans des conteneurs spéciaux. Nous suivons l'une de ces livraisons avec Nikola Gojavić, chauffeur de l'entreprise. "Ce chargement est particulier car il est à l'état liquide et hautement explosif. Un grand soin est nécessaire lors du chargement et du transport, il faut donc des conducteurs spécialisés, c'est un travail assez exigeant", nous confie-t-il au volant.
"Le chauffeur doit être un spécialiste car, en cas d'accident ou d'incident, il doit rester maître de lui et être formé pour appliquer les procédures nécessaires."
Le chargement que nous suivons renvoie des solvants régénérés à une entreprise familiale appelée Rotoplast. Chaque année, elle fabrique environ 5 000 tonnes d'emballages et d'étiquettes pour les industries alimentaires, de l'énergie et des produits pour animaux de compagnie. Les solvants y servent à dissoudre les encres utilisées dans les procédés d'impression.
"Pour nous, il est important que nos produits, en plus d'être performants du point de vue de la production, soient aussi durables sur le plan environnemental", explique le directeur de production, Antun Čengić. "En coopération avec Premifab, nous collectons tous nos déchets de manière sûre, nous les transportons jusqu'à leurs installations afin qu'ils puissent les traiter et nous les renvoyer comme nouvelle ressource. Cela nous permet de réduire les coûts de production."
L'entreprise a été fondée en 1975 et emploie actuellement 260 personnes. Les solvants font partie des nombreux produits recyclés qui y sont réutilisés, affirme le directeur général, Blaženko Marić.
"Il est possible d'utiliser 80 % des matériaux de cette manière. Nous voulons passer à des mono-matériaux, pour tous les matériaux et pour tous les clients. C'est le plan pour les prochaines années : éliminer complètement les matériaux non recyclables", explique-t-il.
Igor Podravac, son directeur du développement commercial, indique que leur chiffre d'affaires augmente "d'environ 20 à 25 % par an" depuis le début de leurs activités, en décembre 2014. L'entreprise affirme que, par rapport à une production primaire, les solvants régénérés génèrent jusqu'à 10 fois moins d'émissions de CO2.