Un projet européen veut rendre l'activité minière moins coûteuse et plus durable

Un projet européen veut rendre l'activité minière moins coûteuse et plus durable
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Un projet de recherche européen a développé une technologie qui accélère l'analyse des carottes de sondage issues de l'exploration minière dans l'objectif de rendre cette activité moins coûteuse et plus respectueuse de l'environnement.

Les produits de l'activité minière sont aujourd'hui utilisés dans tous les domaines de l'activité humaine et leur consommation augmente en particulier dans l'Union européenne qui doit importer alors qu'aujourd'hui, ses mines ne sont à l'origine de 5% de la production mondiale de minerais et métaux. Chercher ces matériaux cachés à plusieurs centaines de mètres sous nos pieds est une quête hasardeuse : seule une exploration sur mille aboutit à un résultat positif.

Sur le site minier de Lovisagruvan à Kista en Suède, nous rencontrons Stefan Sädbom, géologue chez Bergskraft Bergslagen AB, qui nous en dit plus sur son métier : "Pour un géologue, ce sont ses yeux qui représentent le plus important des outils, mais bien sûr, il y a des caractéristiques que nos yeux ne peuvent pas évaluer," rappelle-t-il. "C'est quelque chose de fantastique avec la technologie : on peut voir à l'intérieur de la roche, on peut voir ce qu'on ne voit pas à l'œil nu," se réjouit-il.

Détecteur minéral

Un projet de recherche européen appelé X-MINE travaille justement sur un instrument qui pourrait changer la donne dans l'analyse de nombreuses carottes de forage nécessaire à l'exploration minière. Quinze partenaires dans 9 pays participent à l'initiative. Nous découvrons cette machine dans le laboratoire d'Orexplore, partenaire du projet, près du site minier de Kista.

Ce détecteur minéral de la taille d'un réfrigérateur double peut être installé sur site. Il établit leur composition en une dizaine de minutes contre plusieurs semaines dans le cas où l'on transfère l'analyse à un laboratoire spécialisé.

"Nous appliquons des technologies médicales à l'analyse de ces carottes," précise Mikael Bergqvist, responsable recherche et développement. "Nous utilisons la tomodensitomètrie associée à d'autres données fournies par les rayons X pour avoir un maximum d'informations sur chaque échantillon," indique-t-il.

Les géologues disposent ainsi d'informations précieuses auxquelles ils n'avaient pas aussi facilement accès auparavant.

"Chaque mine présente des caractéristiques uniques dans leur composition géochimique, mais aussi concernant leur structure et le contexte dans lequel elle se trouve," fait remarquer le géologue Stefan Luth des Etudes géologiques de Suède, autre organisme partenaire du projet. "Quand on réalise une modélisation 3D d'un site minier, c'est comme si on dessinait un immeuble comme l'Empire State Building à l'envers, dans le sol : il s'agit de cartographier chaque pièce à chaque étage de cet immeuble en indiquant la présence de métaux, de structures, comment cela s'organise et c'est justement ce qui est au cœur du projet X-MINE," souligne-t-il.

Moins de rejets de CO2

L'analyse en temps réel des échantillons a l'avantage de réduire le nombre d'explorations et d'explosions.

À la clé selon les chercheurs : une baisse de près de 25% de l'énergie consommée et des rejets de CO2.

Janne Paaso, coordinateur du projet X-MINE et chercheur au Centre de recherche technique de Finlande VTT, l'assure : "Nous avons besoin d'une activité minière qui soit durable, qui consomme moins d'énergie, qui produise moins de déchets et rejette moins de CO2 et ici, nous développons la technologie qui permettra d'atteindre cet objectif."

Tri des minerais

Cette technologie trouve une autre application en Pologne : elle permet de trier en temps réel, les minéraux extraits d'un site minier.

Des capteurs optiques et à rayons X installés au-dessus d'un tapis roulant peuvent analyser les pierres qui s'y trouvent et sélectionner les matériaux les plus précieux.

Cette machine en cours de test dans ce centre du groupe Comex est capable de traiter plusieurs dizaines de tonnes de roche par heure.

"Le système informatique envoie des informations aux valves pneumatiques pour dire quelle particule doit être rejetée et à quel moment," décrit Jacek Kolacz, son PDG.

"La séparation physique est assurée par les valves pneumatiques qui sont placées sur ce site à la fin du déversement du tapis," poursuit-il. "Celles que nous voulons rejeter sont déportées par une brève impulsion pneumatique : ce qui les fait tomber sur un autre tapis," explique-t-il.

Le détecteur minéral est déjà disponible pour les mines de métaux usuels en attendant une version plus perfectionnée l'an prochain pour les mines de métaux précieux comme l'or.

La machine de tri quant-à-elle sera commercialisée en 2021.