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Valoriser les résidus de citron, grenade et amande dans la production de pièces automobiles

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Chaque année, l'Union européenne produit environ 110 millions de tonnes de déchets d'origine animale et végétale. Certaines de ces substances sont déjà utilisées comme produits dérivés agricoles. Mais peuvent-elles aussi servir à développer des innovations de pointe dans l'automobile et la construction ? C'est ce que nous découvrons dans le sud de l'Espagne, dans une coopérative agricole de la ville de Pliego qui regroupe 550 associés.

L'an dernier, elle a transformé entre autres produits frais, quatre millions de kilos d'amandes. Mais une fois leur coque cassée et retirée, les quantités ne sont plus les mêmes. "Sur ces quatre millions de kilos, il y en a seulement 25% - un peu plus d'un million - qui correspondent à l'amande elle-même, au fruit que l'on peut manger ou utiliser en cuisine ou alors, pour faire du nougat ou des produits de beauté," précise Pedro Noguera Rubio, directeur général de La Vega de Pliego S.C.L. avant d'ajouter : "Les 75% restants, ce sont les coques qu'actuellement, on utilise surtout comme biomasse."

Matières associées à des bioplastiques

Mais aujourd'hui, les scientifiques qui participent au projet de recherche européen BARBARA réservent à ces coques d'amande, un sort plus ambitieux.

Dans un laboratoire de l'Université d'Alicante, les coques d'amande, mais aussi les résidus de brocoli, citron et grenade sont transformés en additifs naturels. Grâce aux micro-ondes, à des produits chimiques et à des nano-argiles, les chimistes révèlent le potentiel industriel de chaque produit.

"À partir du citron, on peut extraire un colorant jaune, mais aussi des huiles essentielles au parfum de citron qui sont utiles pour donner cette odeur et des propriétés antibactériennes au produit final que nous voulons développer," explique María del Carmen Garrigós Selva, chimiste au sein de cette université. "La grenade permet d'obtenir des additifs antibactériens et une très large gamme de couleurs - du rouge au bleu - selon le processus chimique utilisé en laboratoire ; le brocoli nous donne un colorant naturel vert - une couleur qui attire l'œil - ; quant aux coques d'amande, une fois moulues et mélangées à des bioplastiques, elles peuvent avoir une texture similaire au bois," énumère-t-elle.

Caractéristiques thermiques et mécaniques, senteur et propriétés antibactériennes

Dans un autre laboratoire participant au projet à Saragosse, les additifs naturels sont ainsi ajoutés à des bioplastiques à base de fécule de maïs.

Fortes températures, refroidissement par eau et enroulement de matériaux... Ces procédés permettent de transformer le mélange en filament qui sert pour l'impression 3D de pièces automobiles.

"Nous voulons au moins maintenir ou alors, améliorer les caractéristiques thermiques et mécaniques - à savoir, la résistance aux fortes températures et aux impacts - des matériaux commerciaux existants que l'on utilise pour l'impression 3D ou dans d'autres applications industrielles du même type," souligne Lidia García Quiles, ingénieur industriel au Centre technologique Aitiip. "Nous voulons aussi leur donner des propriétés antibactériennes et nous essayons de développer des senteurs sur-mesure," complète-t-elle.

Commercialisation dans 4 à 5 ans

Marta Redrado, coordinatrice du projet BARBARA et ingénieur chimique au Centre Aitiip, nous montre des exemples de prototypes réalisés dans le cadre de cette initiative comme "la maquette d'un tableau de bord de voiture : cette partie a été réalisée avec de l'écorce de citron," dit-elle avant de nous en présenter une autre plus claire à l'odeur de citron.

Puis elle nous montre "deux pièces réalisées avec de la grenade dont l'une a un aspect _très différent [ndlr : nervuré],"_ puis "une pièce imprimée à partir de coques d'amande : elle est très belle, sa texture est très différente des autres," fait-elle remarquer.

Nous demandons à Marta Redrado à quel stade en sont les recherches : "La prochaine étape pour nous, c'est d'atteindre l'échelle semi-industrielle avec ce que nous avons développé en laboratoire," répond-elle. "Ce qui va nous prendre 4 ou 5 ans ; donc, c'est à cette échéance-là que nos produits pourraient être commercialisés," estime-t-elle.